Aplicações
As máquinas de fundição por pressão baixa são utilizadas principalmente nos setores automotivo, aeroespacial e mecânico, onde é necessária a produção de componentes complexos e estruturalmente resistentes. Este processo permite a fabricação de peças como rodas de liga leve, suportes de motor, caixas de câmbio e acoplamentos, garantindo alta precisão dimensional e excelente qualidade superficial. Graças à baixa pressão, a porosidade e os defeitos internos são reduzidos, melhorando as propriedades mecânicas do produto acabado. Entre as principais vantagens estão a alta repetibilidade, a redução significativa de descarte e a possibilidade de obter formas complexas com paredes finas,ideais para componentes leves, mas robustos.
Necessidades:
Controle de elementos aquecimento elétrico.
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Medição da temperatura do processo térmico
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Medição da pressão de injeção de metal
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Monitoramento da posição do molde
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Necessidade:
Controle de elementos aquecimento elétrico.
No processo de fundição por pressão baixa, o forno de espera garante que o metal fundido permaneça na temperatura ideal para garantir uma fusão homogênea e estável durante a injeção. As ligas de alumínio, que podem atingir 700 °C, são geralmente aquecidas por resistências elétricas de carbeto de silício (SiC), alimentadas por baixa tensão e conectadas por meio de transformadores, garantindo uma distribuição uniforme do calor. O controle preciso dessas resistências é crucial para manter a temperatura constante, otimizar a eficiência energética e prevenir mau funcionamento. O monitoramento contínuo permite melhorar a confiabilidade do forno e garantir qualidade constante no processo de produção.
- Faixa de corrente de até 600 A, disponível em versões monofásica, bifásica e trifásica;
- Gerenciamento de todos os tipos de carga, desde resistências até transformadores;
- Diagnóstico avançado e E/S modular para manutenção preditiva e controle completo;
- Conectividade avançada com protocolos de comunicação industrial certificados.
Necessidade:
Medição da temperatura do processo térmico
A temperatura é a variável mais crítica nos processos de tratamento térmico. Um controle preciso é essencial para garantir as propriedades mecânicas exigidas, a repetibilidade do processo, o cumprimento dos padrões de qualidade e a segurança operacional. Os sensores de temperatura devem operar em ambientes de alta temperatura, garantindo uma medição estável e contínua. Fundamental é a bainha que protege o elemento sensível — geralmente termopares — que, além de resistir a altas temperaturas, deve suportar a ação das atmosferas de processo presentes no forno, como no caso da nitretação. Por isso, é necessário escolher um material de revestimento adequado, capaz de garantir confiabilidade e longa durabilidade.
- Mede temperaturas até 1000 °C com elemento sensível a termopar;
- Bainha em AISI 316 ou INCONEL 600 para resistir a diferentes ambientes e temperaturas;
- Confiabilidade e estabilidade de medição mesmo em condições térmicas extremas.
Necessidade:
Medição da pressão de injeção de metal
O monitoramento da pressão em máquinas de fundição por pressão baixa é crucial para garantir uma distribuição correta do metal fundido dentro do molde e uma solidificação uniforme da peça. Um controle constante da pressão durante as diferentes fases do processo — injeção, manutenção e descarga — permite otimizar a velocidade de enchimento do molde, reduzir turbulências e inclusões de ar e obter componentes com baixa porosidade interna e excelentes características mecânicas. O uso de sensores de pressão de alta precisão garante a repetibilidade do ciclo e a estabilidade do processo de produção, elementos essenciais para garantir qualidade constante e redução de desperdícios na produção em série.
Solução:
- Faixas de medição de: 0…0,05 bar a 0…60 bar (0…1 a 0…1000 psi);
- Sinal de saída em tensão e corrente;
- Classe de proteção: IP65/IP67;
- Precisão: ± 0,15% FSO típico.
Necessidade:
Monitoramento da posição do molde
- Tecnologia magnetostritiva sem contato para longa vida útil e ausência de desgaste;
- Alta precisão e estabilidade de medição, mesmo em condições adversas;
- Resistência a choques, vibrações e variações térmicas.
O Princípio de Funcionamento:
As máquinas de fundição sob pressão a baixa pressão são instalações que utilizam um processo de impulso vertical de baixo para cima, para injetar metal fundido dentro de um molde. princípio de funcionamento baseia-se na utilização de um forno, localizado sob a estrutura que aloja o molde, no qual o metal – geralmente alumínio ou magnésio – é mantido a uma temperatura constante (cerca de 700 °C), para garantira sua fluidez durante a fase de injeção. fase de injeção ocorre através da aplicação de uma pressão controlada na câmara do forno: essa pressão empurra o metal fundido através de um tubo de subida que liga o forno ao molde.
Desta forma, o metal enche lentamente o molde de baixo para cima, reduzindo turbulências e inclusões de ar. O resultado é a produção de peças com baixa porosidade interna e excelentes características mecânicas. uma vez que o metal se solidifica no molde, a pressão é liberada, o molde se abre e o componente é extraído. O processo é altamente automatizável, adequado para a produção em série, e permite a realização de formas complexas com paredes finas e alta precisão dimensional, ideais para os setores automotivo e aeroespacial.
Requisitos e Tecnologia:
No processo de fundição a baixa pressão, um dos aspectos mais críticos é o forno de espera, que deve garantir e manter o metal fundido — geralmente alumínio ou magnésio — a uma temperatura constante e controlada, evitando contaminações e oxidações que comprometam a qualidade do material.
A pressão direta de injeção também é um fator determinante e deve ser controlada com extrema precisão para permitir um preenchimento lento e uniforme do molde, reduzindo turbulências, porosidade e defeitos internos na peça fundida.
Além disso, para garantir uma qualidade de produção constante e um processo industrial controlado, não apenas a fase de injeção, mas também as fases de abertura e fechamento do molde e de extração do produto acabado são gerenciadas por sistemas automatizados.
Isso é possível graças a movimentos precisos e repetitivos, obtidos por meio de sistemas de automação industrial, que reduzem ao mínimo as variações do processo e garantem uma alta qualidade do produto final.
